SEMANA 11
TRANSPORTE
1. El concreto puede ser transportado satisfactoriamente por varios métodos: carretillas, chutes, buggy, elevadores, baldes, fajas y bombas, la descripción de que método emplear depende sobre todo de la cantidad de concreto por transportar, de la distancia y dirección (vertical u horizontal) del transporte y de consideraciones económicas.2. las exigencias básicas un buen método de transporte son:
a. No debe ocurrir segregación, es decir separación de los componentes del concreto. La segregación ocurre cuando se permite que parte del concreto se mueva más rápido que el concreto adyacente.
Por ejemplo: el traqueteo de las carretillas con ruedas metálicas tiende a producir que el agregado más grande se hunda mientras que la lechada asciende a la superficie; Cuando se suelta el concreto desde una altura mayor de 1 m. el efecto es semejante.
b. No debe ocurrir perdida de materiales, especialmente de la pasta de cemento. El equipo debe ser estanco y su diseño debe ser tal que asegure la transferencia del concreto sin derrames.
c. La capacidad de transporte debe estar coordinada con la cantidad de concreto a colocar, debiendo ser suficiente para impedir la ocurrencia de juntas frías. Debe tenerse en cuenta que el concreto debe depositarse en capas horizontales de no las de 60 cms. De espesor, cada capa colocarse cuando la inferior esta aun plástica permitiendo la penetración del vibrador.
3. El bombeo es un método muy eficiente y seguro para transportar concreto. Debe tenerse en cuenta lo siguiente:
a. No se puede bombear concreto con menos de 3” de slump: segregara y la tubería se obstruirá.
b. No se puede bombear concretos con menos de 7 sacos de cemento por m3. el cemento es el lubricante y por debajo de esas cantidades es suficiente: el concreto atascara la tubería.
c. Antes de iniciar el bombeo concreto debe lubricarse la tubería, bombeando una mezcla muy rica en cemento o, alternativamente, una lechada de cemento y arena con un tapón que impida el flujo descontrolado.
d. El bloqueo de la tubería puede ocurrir por: bolsón de aire, concreto muy seco o muy fluido, concreto mal mezclado, falta de arena en el concreto, concreto dejado demasiado tiempo en la tubería y escape de lechada por las uniones.
COLOCACION
EL CONCRETO SEGREGARA Y SUS COMPONENTES SE SEPARAN SI NO ES ADECUADAMENTE COLOCADO EN LOS ENCOFRADOS
a. CORRECTO. Descarga el concreto en una tolva que alimenta a su vez un chute flexible. De esta manera se evita la segregación, el encofrado y el acero que el concreto los cubra.
b. INCORRECTO. Si se permite que el concreto del chute o del buggy choque contra el concreto el encofrado o rebote contra el encofrado y la armadura, ocurrirá segregación del concreto y cangrejeras en la parte inferior.
2. CONSISTENCIA DEL CONCRETO EN FORMAS PROFUNDAS Y ANGOSTAS
a. CORRECTO: Utilizar un concreto cada vez mas seco (usando un slump variable) conforme sube el llenado de concreto en el encofrado.
b. INCORRECTO: Si se usa un slump constante ocurre exceso de agua en la parte superior de la llenada, con perdida de resistencia y durabilidad en las partes altas.
3. COLOCACIÓN DEL CONCRETO A TRAVES DE ABERTURAS
a. CORECTO: Colocar el concreto en un bolsón exterior al encofrado, ubicado junto a cada abertura, de tal manera que el concreto fluya al interior de la misma sin segregación.
b. INCORRECTO: Si se permite que el chorro de concreto ingrese los encofrados en un ángulo distinto de la vertical. Este procedimiento termina, inevitablemente, en segregación.
4. COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN COLUMNAS Y MUROS MEDIANTE BOMBA.
5. COLOCACIÓN EN LOSAS
a. CORRECTO: Colocar el concreto contra la cara del concreto llenado.
b. INCORRECTO: Colocar el concreto alejándose del concreto ya llenado.
6. COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN PENDIENTES FUERTES
a. CORRECTO: Colocar una retención en el exterior del chute para evitar la segregación y asegurar que el concreto permanece en la pendiente.
b. INCORRECTO: Si se descarga el concreto del extremo libre del chute en la pendiente, ocurre segregación y el agregado grueso va al fondo de la pendiente. Adicionalmente la velocidad de descarga tiende a mover el concreto hacia la parte inferior.
7. COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN PENDIENTES SUAVES
a. CORRECTO: Colocar el concreto en la parte inferior de la pendiente de modo tal que se aumenta la presión por el peso del concreto añadido. La vibración proporciona la compactación.
b. INCORRECTO: si se comienza a colocar el concreto en la parte alta de la pendiente, la vibración transporta el concreto hacia la parte inferior.
8. VIBRACION
a. CORRECTO: Los vibradores deben penetrar verticalmente unos 10 cms en la llenada previa. La ubicación de los vibradores debe ser a distancias regulares, sistemáticas, para obtener la compactación correcta.
b. INCORRECTO: Si se penetra al azar, en diferentes ángulos y espaciamientos sin alcanzar la llenada previa, se impide la obtención del monolitísmo del concreto.
9. BOLSONES DE AGRAGADOS GRUESOS
a. CORRECTO: Cuando ocurre un bolsón de piedras, trasladarlas a una mas arenosa y compactar con vibración o con pisadas fuertes.
b. INCORRECTO: Si se trata de resolver el problema añadiendo mortero al bolsón de agregado grueso.
REQUERIMIENTOS DEL ENCOFRADO OEL SOPORTE
Requisitos reglamentarios, técnicos y métodos para evaluación de la conformidad
A continuación, se enumeran y describen brevemente las exigencias que las disposiciones de obligado cumplimiento establecen para los sistemas de encofrado y que en algunos aspectos serán coincidentes con los requisitos especificados para el resto de productos tratados en esta guía. Es importante destacar, en este caso, que existe una falta de concreción por parte del marco reglamentario de los requisitos a cumplir en los sistemas de encofrado, debiéndose prestar especial atención a garantizar el cumplimiento con una exigencia reglamentaria de carácter muy generalista.
A diferencia de los medios de protección colectiva y de otros equipos de trabajo (andamios, cimbras, o torres móviles de acceso y trabajo), los sistemas de encofrado no disponen de normas técnicas específicas que regulen de forma concreta las especificaciones y requisitos que deben cumplir los sistemas de encofrado; sean horizontales, verticales, especiales, trepantes o autotrepantes. No obstante, deben considerar una serie de normativa de referencia y de aplicación a los equipos empleados para trabajos temporales en altura, en general, como son los Eurocódigos y la UNE-EN 12811, entre otras.
Esta ausencia de normas técnicas específicas no significa que no se deban llevar a cabo los métodos de evaluación (analíticos y experimentales) que garanticen el cumplimiento con unos niveles de seguridad adecuados para la aplicación y funcionalidad prevista para el tipo de sistema de encofrado en cuestión.
Imagen 1. Sistema de encofrado modular para ejecución viaducto
Requisitos reglamentarios y disposiciones de obligado cumplimiento
A continuación, se referencian las disposiciones de obligado cumplimiento, tal y como ocurre con el resto de medios de protección y equipos empleados en los trabajos temporales en altura. En este caso, se detalla alguna particularidad, como la nota de servicio 2/2006 del Ministerio de Fomento, que establece instrucciones complementarias para la utilización de elementos auxiliares (equipos de trabajo) de obra en la construcción de túneles.- Ley 31/1995, de Prevención de Riesgos Laborales (Directiva Marco 89/391/CEE).
- Real Decreto 1215/1997, sobre las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. (Directiva 89/655/CEE).
- Real Decreto 1627/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción (Directiva 92/57/CEE).
- Real Decreto 1429/2008, por el que se aprueba la instrucción de hormigón estructural (EHE 08).
- Real Decreto 1801/2003, sobre seguridad general de los productos (Directiva 2001/95/CEE).
- Real Decreto 2177/2004, por el que se modifica el RD 1215/1977, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos empleados, en materia de trabajos temporales en altura. (Directiva 2001/45/CE).
- Real Decreto 1644/2008, por el que se establecen las normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas.
- V Convenio Colectivo General del Sector de la Construcción.
- Orden FOM 3818/2007, por la que se dictan instrucciones complementarias para la utilización de elementos auxiliares de obra en la construcción de puentes de carretera.
- Nota 2/2006, por la que se dictan instrucciones complementarias para la utilización de elementos auxiliares de obra en la construcción túneles.
El vertido y colocación del hormigón deben efectuarse de manera que no se produzca la disgregación de la mezcla. El peligro de disgregación es mayor, en general, cuanto más grueso es el árido y más discontinua su granulometria, siendo sus consecuencias tanto peores cuanto menor es la sección del elemento que se hormigona.
Son aplicables las siguientes recomendaciones:
a) El vertido no debe efectuarse desde gran altura (uno a dos metros como máximo en caída libre), procurando que su dirección sea vertical y evitando desplazamientos horizontales de la masa. El hormigón debe ir dirigido durante el vertido, mediante canaletas u otros dispositivos que impidan su choque libre contra el encofrado o las armaduras.
b) La colocación se efectuar por capas o tongadas horizontales de espesor inferior al que permita una buena compactación de la masa (en general, de 20 a 30 cm, sin superar los 40 cm cuando se trate de hormigón en masa, ni los 60 cm en hormigón armado). Las distintas capas se consolidarán sucesivamente, «cosiendo» cada una a la anterior con el medio de compactación que se emplee y sin que trascurra mucho tiempo entre capas para evitar que la masa se seque o comience a fraguar.
c) No se arrojará el hormigón con pala a gran distancia, ni se distribuirá con rastrillos para no disgregado, ni se le hará avanzar mis de un metro dentro de los encofrados.
d) En las piezas muy armadas y, en general, cuando las condiciones de colocación son difíciles, puede ser conveniente, para evitar coqueras y falta de adherencia con las armaduras, colocar primero una capa de dos o tres centímetros del mismo hormigón pero exento del árido grueso, vertiendo inmediatamente después el hormigón ordinario.
e) En el hormigonado de superficies inclinadas, el hormigón fresco tiene tendencia a correr o deslizar hacia abajo, especialmente bajo e] efecto de la vibración. Si el espesor de la capa y la pendiente son grandes, es necesario utilizar un encofrado superior. Caso contrario, puede hormigonarse sin este contraencofrado colocando el hormigón de abajo a arriba, por roscas, cuyo volumen y distancia a la parte ya compactada deben calcularse de forma que el hormigón ocupe su lugar definitivo después de una corta acción del vibrador (fig. 4.1).
El hormigón se extiende de abajo arriba, por roscas, que deben ocupar su lugar definitivo después de una acción del vibrador tan corta como sea posible.
Figura 4.1 Colocación del Hormigón en una superficie inclinada.
2.° PUESTA EN OBRA CON BOMBA
El bombeo del hormigón para su puesta en obra es un método cómodo, que está alcanzando gran desarrollo.
El hormigón bombeado requiere un contenido en cemento no menor de 300 kg/m3 y utilizar arena y árido que nO sean de machaqueo. La dosificación del hormigón debe hacerse en peso. Conviene utilizar un plastificante o fluídificante y emplear consistencias plástico/blandas.
Resulta adecuado el empleo de cemento puzolánico, por la plasticidad que confiere al hormigón
El tamaño máximo del árido no debe exceder de 1/4 del diámetro de la tubería si es metálica, o de 113 si es de plástico. No deben emplearse tuberías de aluminio, material que reacción con los álcalis del cemento.
En la colocación debe evitarse la proyección directa del chorro de hormigón sobre las armaduras hay que vigilar que el hormigón no aparezca segregado a causa del aire comprimido; y deben adoptarse precauciones en materia de seguridad de los operarios.
3.° COMPACTACIÓN
Para que el hormigón resulte compacto debe emplearse el medio de consolidación más adecuado a su consistencia, de manera que se eliminen los huecos y se obtenga un completo cerrado de la masa, sin que llegue a producirse segregación. El proceso de compactación debe prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie.
La compactación resulta mas difícil cuando el hormigón encuentra un obstáculo para que sus granos alcancen la ordenación que corresponde a su máxima compacidad. Por esta causa, el proceso de consolidación debe prolongarse junto a los fondos y paramentos de los encofrados y, especialmente1 en los vértices y aristas.
Los medios de compactación normalmente empleados en hormigón armado son: el picado con barra, el apisonado y el vibrado, aparte de otros métodos especiales como los de inyección, compactación por vacío y por centrifugación, de todos los cuales daremos una ligera idea.
a) La compactación por picado se efectúa mediante una barra metálica que se introduce en la masa de hormigón repetidas veces, de modo que atraviese la capa que se está consolidando y penetre en la subyacente.
Este método se emplea con hormigones de consistencia blanda y fluida, en general en obras de poca importancia. También es indicado para compactar zonas de piezas muy armadas, tales corno nudos de ciertas vigas, en los que no se puede compactar por vibrado una masa seca sin riesgo de coqueras.
b) La compactación por apisonado se efectúa mediante golpeteo repetido con un pisón adecuado, de formas diversas. Las tongadas suelen ser de 15 a 20 cm de espesor. Se emplea generalmente en elementos de poco espesor y mucha superficie horizontal, con hormigones de consistencia plástica y blanda.
c) La compactación por vibrado se emplea cuando se quieren conseguir hormigones resistentes, ya que es apropiada para masas de consistencia seca. Es el método de consolidación más adecuado para las estructuras de hormigón armado, al permitir una mejor calidad con ahorro de cemento y mano de obra, así como un desencofrado más rápido como consecuencia de emplear menos cantidad de agua de amasado.
El contenido de aire de un hormigón sin compactar, que es del orden del 15 al 20 por 100, se reduce a un 2 o a un 3 por 100 después de su compactación por vibrado.
La acción de los vibradores depende, entre otros factores, de su frecuencia de vibración. Las bajas frecuencias (1.500 a 2.000 Ciclos por minuto) ponen en movimiento los áridos gruesos y necesitan mucha energía; las frecuencias medias (3.000 a 6.000 ciclos por minuto) ponen en movimiento los áridos finos y requieren menos energía; en fin, las altas frecuencias (12.000 a 20.000 ciclos por minuto) afectan al mortero más fino y requieren poca energía. Con ellas, e! mortero se vuelve líquido y ejerce ci papel de lubricante, facilitando la colocación de los áridos en posición de máxima densidad.
Existen tres tipos de vibradores: internos, de superficie y externos (de mesa o de encofrado). Los primeros, también llamados vibradores de aguja, son los más empleados en estructuras que se hormigonan in situ. La aguja debe disponerse verticalmente en la masa de hormigón, introduciéndola en cada tongada hasta que la punta penetre en la capa subyacente y ce.’ dando de evitar todo contacto con las armaduras, cuya vibración podría separarlas de la masa hormigón. La aguja no debe desplazarse horizontalmente durante su trabajo y debe retirarse Con lentitud, para que el hueco que se crea a su alrededor se cierre por completo. La separación entre los distintos puntos de inmersión del vibrador depende de su radio de acción y debe ser del orden de vez y media éste, con objeto de llegar a producir en toda la superficie de la masa una humectación brillante. Normalmente, la separación óptima oscila entre 40 y 60 centímetros. Es mejor vibrar en muchos puntos durante poco tiempo que en pocos durante más tiempo.
Los vibradores de superficie disponen de una bandeja a la que está sujeto el vibrador, la cual se mueve por la superficie del hormigón hasta conseguir una humectación brillante en toda ella. Otras veces se trata de una viga o plataforma, más o menos pesada, sobre la que se montan uno o varios vibradores, con lo que se combina la vibración con el peso del conjunto. Este sistema se emplea profusamente en el hormigonado de pavimentos de hormigón.
Los vibradores externos actúan sobre los moldes o encofrados de las piezas. Es el caso de las mesas vibrantes y de los vibradores de molde, que se fijan rígidamente a los moldes o encofrados, los cuales transmiten la vibración al hormigón. Este sistema se emplea en prefabricación.
d) Entre los métodos especiales podemos citar, en primer término, la consolidación por inyección. en la cual, una vez colocado el árido grueso en el encofrado, se inyecta el mortero con aparatos adecuados hasta que rellene ¡os huecos dejados por aquél. La compacidad dci árido grueso debe ser la mayor posible, y el mortero o papilla de inyección ha de tener unas características especiales de plasticidad para rellenar con facilidad todos los huecos. Constituye una técnica delicada, por lo que es conveniente, para efectuar consolidaciones de este tipo, emplear procedimientos ya experimentados (patentes «Prepakt», «Colcrete», etc.).
Otro método especial es la consolidación por vacío, más propia de taller que de obra, que consiste en amasar e! hormigón con el agua necesaria para su fácil colocación y, empleando moldes especiales, aspirar después parte del agua mediante ventosas aplicadas al molde y conectadas a una bomba de vacío.
Para la fabricación de tubos de hormigón se emplea, generalmente, la consolidación por cen4fugado en la que, debido a la fuerza centrífuga, los áridos más gruesos son desplazados hacia el exterior, quedando en la cara interna una capa más rica en cemento y, por tanto, más impermeable. Se emplean dosificaciones altas en cemento y relaciones agua/cemento elevadas, ya que el agua sobrante se elimina por la parte interna del tubo.
CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO
El Concreto Compactado con Rodillo (CCR), utilizado para construcción de presas, tiene una historia relativamente corta que se remonta a 1960 en Taiwan, ahí se utilizó para la construcción de la presa Shihmen y en 1961 se construyó la presa Alpe Gera en Italia.
A principios de la década siguiente, varios ingenieros propusieron la utilización del concreto CCR en la construcción de presas por gravedad. Pero fue solo hasta 1974 con la construcción de la presa Tarbela en Pakistan que el concreto compactado con rodillo comienza a ser visto como un material competitivo en la construcción presas.
Desde entonces son más las obras que evalúan y definen al Concreto Compactado con Rodillo como el material para conformación de presas.
Imagen Tomada del Libro: “Ingeniería de Presas de Fábrica” por Joaquin Diez, Gascón Sagrado y Francisco Bueno Hernández.
Aunque su mayor uso se ha dado en la construcción de presas, este concreto se ha utilizado también para la construcción de pavimentos, aeropuertos, obras de drenaje y concretos masivos.
¿Qué es el Concreto Compactado con Rodillo?
Al CCR lo podemos definir como un concreto seco, con asentamiento “cero”, con bajos contenidos de cemento que pueden ir entre 60 y 240 kg/m3 y que debe ser compactado con un rodillo vibratorio. Esta mezcla debe cumplir con una humedad mínima, que evite que los equipos de colocación se hundan, pero a la vez suficiente para garantizar la uniformidad de la pasta de cemento dentro de la mezcla.Por su naturaleza, este material puede ser diseñado considerando la tecnología de suelos y también la tecnología de concretos.
Usando la tecnología de suelos, se considera el material como un suelo estabilizado con un material cementante. Se desarrollan curvas densidad-humedad con diferentes grados de compactación y se determina el grado de humedad óptima y la densidad seca máxima.
Esta tecnología de compactación del suelo debe estar ligada a los desarrollos de los diseños de concreto, que se basa en la relación A/C.
Aplicación Concreto CCR. Presa Zapotillo. Jalisco, México.
Dentro de las recomendaciones de colocación se debe tener en cuenta que la superficie de apoyo para colocar este concreto debe estar nivelada, por lo general se pone una capa de apoyo en concreto convencional compactada con vibrador de inmersión.
El transporte de este concreto se puede hacer con volquetas o cualquier equipo de volteo y/o bandas transportadoras.
El concreto se coloca por capas (alrededor de 30 cm) que deben ser compactadas con rodillo vibratorio de acuerdo a lo especificado en el diseño; por ejemplo: pueden solicitar una densidad mínima del 98% con respecto a la densidad máxima teórica.
Compactación CCR con Rodillo Vibratorio. Presa Zapotillo. Jalisco, México.
Finalmente, este concreto debe curarse como se hace el curado de un concreto convencional, evitando la evaporación temprana del agua y garantizando la humedad mínima para lograr la resistencia final requerida.
Los invito a compartir sus comentarios sobre este artículo y sus experiencias con este tipo de concreto
Sistemas De Compactacion
Existen tres sistemas de compactacion: picado, apisonado y vibrado. Cada sistema es adecuado para un tipo de consistencia:
TIPO DE CONSISTENCIA
- SECA
- PLASTICA
- BLANDA
- FLUIDA
SISTEMA DE COMPACTACION
- VIBRADO ENERGICO
- VIBRADO
- APISONADO
- PICADO CON BARRA
PICADO
Aplicable a consistencias fluidas o muy blandas. Espesor de las tongadas de 20 a 30 centimetros. En obras poco importantes. Tal vez en los nudos, en vigas con consistencia seca. Se efectua mediante una barra metalica o de madera, ligeramente afilada, pero con la punta roma, que se introduce varias veces en la masa de hormigon, de modo que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior (cosido). Se suele emplear en zonas muy armadas como apoyo del vibrado. Se utiliza siempre en consistencias fluidas ya que con el vibrador podriamos provocar la segregacion.
APISONADO
Aplicable con consistencias blandas. Espesor de las tongadas de 15 a 20 cms. Golpe repetido con pison (varios tipos). En elementos de poco espesor, muy superficiales.
Consiste en golpear repetidamente con un pison sobre el hormigon. Importa mas el numero de golpes que la intensidad de los mismos.
VIBRADO
Aplicable con consistencias plasticas, blandas o secas. Espesor de las tongadas de 50 a 60 cms. Metodo mas adecuado a las estructuras. Facilita hormigones resistentes. Son mas espesos. Menos mano de obra y tiempo de desencofrado. Efectos de reduccion de aire de un 20% sin compactar, a un 2- 3% compactado.
Hay varios tipos de frecuencia, la usual es de 6000 ciclos. Hay vibradores internos, externos, superficiales.
Tipos De Vibradores
El vibrado es el metodo de compactacion mas adecuado para las estructuras de hormigon armado, al permitir una mejor calidad con ahorro de cemento y mano de obra, asi como un desencofrado mas rapido como consecuencia de emplear menos cantidad de agua de amasado.
La accion de los vibradores depende, entre otros factores, de su frecuencia de vibracion:
. Las bajas frecuencias (1500-2000 ciclos/min.) ponen en movimiento los aridos gruesos y necesitan mucha energia.
. Las medias frecuencias (3000-6000 ciclos7min.) ponen en movimiento los aridos finos y requieren menos energia.
. Las altas frecuencias (12000-20000 ciclos/min.) afectan al mortero mas fino y requieren poca energia. Con ellas el mortero se vuelve liquido y ejerce el papel de lubricante, facilitando la colocacion de los aridos en posicion de maxima densidad.
INTERNOS
. Disponen de un elemento vibrante llamado aguja, que es un cilindro metalico de 35 a 125 mm. de diametro (suele ser de 50 mm.).
. La frecuencia varia entre 3000 y 12000 ciclos por minuto, aunque durante el trabajo no debe ser inferior a 6000 ciclos/ minuto.
. Introducir verticalmente atravesando las tongadas (?gcoser?h) con un movimiento energico y de una sola vez.
. NO TOCAR LAS ARMADURAS: es un grave error pensar que debemos poner en contacto el vibrador con la armadura para aumentar la vibracion. Si la armadura se pone en vibracion, expulsara todo lo que la rodea, y eso es negativo, ya que la armadura debe estar rodeada de particulas. Es muy dificil no tocarla. Una vez tocada, despegarse de ella y seguir vibrando cerca, nunca sacar el vibrador de la masa.
. No desplazar el vibrador horizontalmente.
. Retirarlo lentamente, a unos 10 cms. por segundo.
. Distribuir los puntos segun el radio de accion del vibrador (1 y . este) con objeto de conseguir en toda la superficie una humectacion brillante.. Suele ser cada 40-60 cms.
. Es mejor hacer muchos puntos y vibrar poco tiempo (entre 1-1,5 minutos) que al reves, ya que la vibracion sera mas uniforme.
. Vibrar bien cerca de los encofrados, ya que en estas zonas suele quedar bastante aire acumulado.
. Un mal vibrado suele producir exudacion (ascenso del mortero mas fino).
EXTERNOS
. se acoplan a los moldes que suelen ser metalicos y muy rigidos, y estos transmiten las vibraciones al hormigon. No tiene presencia directa en la obra.
. En piezas de pequenas dimensiones.
. Actuan sobre moldes o encofrados, fijados rigidamente a ellos.
. Normalmente en prefabricacion con hormigones secos.
. El nivel del hormigon sera superior al del vibrador unos 20 cms.
. Se hara una distribucion adecuada de los puntos vibrados.
SUPERFICIALES:
. Disponen de una bandeja a la que esta sujeto el vibrador, la cual se mueve por la superficie del hormigon hasta conseguir una humectacion brillante en toda ella. Otras veces se trata de una viga o plataforma, mas o menos pesada, sobre la que se montan uno o varios vibradores, con lo que se combina la vibracion con el peso del conjunto.
. Se emplean en pavimentos y soleras de hormigones plasticos.
. Para elementos estructurales suele emplearse en placas y losas de poco espesor (hasta 15 o 20 cms.)
. La frecuencia de estos vibradores oscila entre 2000 y 5000 ciclos por minuto.
. Se logra acabado superficial. Adecuados en carreteras.
. Acabado y actuacion con maza.
. Reglas vibrantes para pavimentos.
. Hay vibradores de mesa.
Metodos Especiales De Compactacion
CONSOLIDACION POR INYECCION
. colocar el arido grueso (bien limpio) en el encofrado.
. Inyectar el mortero (muy plastico) a traves de un tubo ranurado de . 20 mm.
. Compacidad del arido grueso maxima posible.
. El mortero tiene una plasticidad especial (es muy plastico).
. Menores retracciones (grano- grano).
. Tecnicas especiales.
. Algunas patentes conocidas: ?gprepakt?h (prepakt-concrete).
CONSOLIDACION POR VACIO
. En el propio taller.
. Hormigon con agua, facil colocacion.
. Posterior aspiracion con ventosas.
. Filtros y bombas de vacio.
. Hormigon final de baja A/C.
. Mas compacto.
. No se fabrica en obra.
CONSOLIDACION POR CENTRIFUGADO
. Es el usado para fabricar tuberias.
. La fuerza centrifuga desplaza el arido grueso exterior.
. Las caras interiores quedan ricas en finos.
. Favorece la impermeabilidad.
. Dosificaciones altas.
. Se fabrica con mucho agua y luego se centrifuga, asi conseguimos que sea mas sellado por dentro que por fuera. Por dentro es practicamente hermetico. El agua quedara hacia dentro y se escurrira por gravedad verticalmente.
LA REVIBRACION (METODO EXPERIMENTAL)
. Experimentos de laboratorio.
. Una revibracion de hasta 2 horas favorece la eliminacion de agua.
. Si se realiza demasiado tarde puede perjudicar.
. Tiene un alto coste de mano de obra.
. Es un tema en investigacion.
La Compacidad
Se podria definir como la cantidad de material solido contenida en el conjunto de volumen de hormigon.
En general, al ser un pseudosolido es practicamente imposible obtener un hormigon completamente compacto. Con dosificaciones adecuadas y una compactacion idonea debiera llegarse a compacidades del 97-98%. La compacidad normalmente gira en torno al 90%.
La compacidad esta muy ligada al peso especifico.
Ademas, incide directamente en:
. la resistencia.
. La durabilidad.
. La impermeabilidad.
El Curado
Para conseguir un buen hormigon con las propiedades deseadas, hay que curarlo en un ambiente adecuado despues de ponerlo en obra y al menos durante los primeros dias de su vida.
La resistencia, estabilidad de volumen y durabilidad de un buen hormigon solo se logran si este se cura adecuadamente. Si las condiciones ambientales de humedad y temperatura son favorables no se requiere tomar precauciones especiales de curado.
El curado del hormigon tiene por finalidad impedir la perdida de agua y controlar la temperatura del mismo durante el proceso inicial de hidratacion de los componentes activos del cemento.
. Es muy importante.
. Tiene una influencia decisiva.
. Si no empleamos agua apta para amasar, lo negativo del agua entra de una sola vez, mientras que si lo hacemos en el curado, entra continuamente.
. Su duracion esta condicionada por la humedad y temperatura del ambiente.
. En cualquier caso, siempre . 7 dias (con cementos de Alta Resistencia…..50%).
. Lo ideal es que se prolongue hasta que la masa haya alcanzado el 70% de su resistencia, prolongandose este periodo para tiempo caluroso en un 50%.
. El regado es mejor a la manana que al final de la tarde. Esto se debe a que por la noche ya pierde bastante calor la masa, mientras que por el dia es necesario regarla para rebajar su temperatura.
Los problemas que surgen debido a la perdida de agua son:
. se crea una red capilar muy abundante que disminuye las resistencias mecanicas y quimicas del hormigon.
. Se produce una mala hidratacion del conglomerante, lo cual provoca bajas resistencias mecanicas, sobre todo a traccion.
. Se favorece el fenomeno de la retraccion.
. Se forman fisuras de afogarado y polvo en la superficie de los elementos hormigonados.
Para compensar esta perdidas de agua y permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratacion con aumento de resistencias, el hormigon debe regarse con abundante agua, pero no antes de que haya endurecido lo suficiente, para no arrastrar la pasta. Tambien se puede proteger las superficies hormigonadas con arpilleras humedecidas o telas de plastico. O tambien emplear productos de curado.
Regado Del Hormigon
. En las primeras horas del endurecimiento debe regarse a las horas de mas calor, para evitar fisuraciones por retraccion (afogarado).
. En los primeros 7 dias debe regarse manana y tarde.
. Del 7o al 15o dia, solo puede regarse por la manana.
. Hasta los 28 dias debe seguirse el proceso de curado por riego, aunque ya con menos intensidad y frecuencia.
. Cuanto mas se riegue un hormigon, mucho mejor. Por ello, en el caso extremo, el riego por inmersion en agua es el mas efectivo y tanto mas cuanto mas calor haga.
. Se comprobara que la velocidad del agua no sea superior a los 3 m/s., para asi evitar arrastrar el arido fino.
Acabados Superficiales
Una vez que se hayan desencofrado, si la masa no queda muy bien, se puede:
. Reparar las coqueras o imperfecciones, siempre con mortero de mayor resistencia.
. Si hay defectos importantes en zonas criticas hay que plantearse si demoler.
. Las aristas son zonas que no suelen quedar muy bien por lo que se recomienda biselarlas disponiendo listones triangulares de madera llamados berenjenos.
. Las desviaciones permitidas son: vertical (desplome): 6mm./3m.(6m. en elementos destacados).
. Cuidar las juntas de hormigonado.
Hormigonado En Tiempo Caluroso
Cuando el hormigonado se efectue en tiempo caluroso se adoptaran las medidas oportunas, sobre todo durante el transporte del hormigon, para contrarrestar el fuerte calor, ya que este puede provocar la evaporacion del agua de amasado (con la consiguiente perdida de resistencias), aceleraciones del tiempo de fraguado y fuertes retracciones (cuarteos en el elemento), y para reducir la temperatura de la masa. Precauciones:
. Mantener la relacion A/C. Interesan relaciones altas.
. Hormigonar a media tarde.
. Almacenar los aridos, el cemento y los encofrados protegidos del sol.
. Enfriar el agua de amasado con hielo, y enfriar los aridos.
. Agregar retardadores del fraguado.
. Proteger la superficie del hormigon del soleamiento (por ejemplo, con un plastico y por encima con una capa de arena saturada de agua).
. No se debe hormigonar con temperaturas superiores a 35oC., y si la temperatura ronda este limite, se regara continuamente el hormigon durante, como minimo, 10 dias, o por lo menos, tomar otras precauciones especiales para evitar la desecacion de la masa durante su fraguado y primer endurecimiento.
. Tener en cuenta que las grandes superficies se veran muy afectadas.
. Impedir la evaporacion durante el transporte.
Hormigonado En Tiempo Frio
Las temperaturas muy bajas son muy peligrosas durante el proceso de fraguado del hormigon porque pueden alterarlo, haciendo el hormigon inservible. Pero una vez fraguado el hormigon, la helada solo produce el efecto de parar el proceso de endurecimiento, que vuelve a ponerse en marcha una vez la temperatura supere los 0oC.
El efecto del frio es que hace disminuir la velocidad de hidratacion de los componentes activos del cemento, o incluso, si el frio llega a ser tan intenso como para helar el agua de amasado, puede destruir las resistencias mecanicas de la masa de hormigon.
Experimentalmente se ha llegado a la conclusion de que si la temperatura a las 9 (hora solar) es inferior a 4oC. se puede producir una helada a la manana siguiente.
La temperatura de la masa en el momento de verterla en el encofrado ha de ser como minimo de 5oC. La temperatura de las armaduras y del molde o encofrado no puede ser inferior a 0oC.
En general, se suspendera el hormigonado cuando se prevea que dentro de las 48 horas siguientes la temperatura ambiente pueda ser inferior a los 0o C.
En el caso de que necesariamente debamos hormigonar tomaremos las siguientes precauciones:
. Mantener la relacion A/C del hormigon. Interesan relaciones bajas.
. Hormigonar a media manana.
. Calentar el agua de amasado (no mas de 40oC.) y los aridos. Si se emplea agua caliente, conviene prolongar el tiempo de amasado para conseguir una buena homogeneidad de la masa, sin formacion de grumos.
. Agregar aceleradores de fraguado o anticongelantes o aireantes.
. Proteger la superficie del hormigon cubriendola con materiales aislantes. Tambien podemos crear un ambiente externo artificial.
. Prolongar el curado lo mas posible.
. No usar materiales helados.
. Retrasar el desencofrado cuando este actue como aislante.
. Tratar de que el hormigonado se realice a una temperatura . 5oC. las primeras 72 horas.
. Tal vez sea necesario sacar testigos.
. Vigilar las piezas de pequeno espesor, ya que engendran poco calor al fraguar.
En la siguiente tabla se ofrece una relacion entre los dias de curado y las resistencias alcanzadas con un hormigon estandar, es decir, aquel realizado y conservado con una humedad ambiental del 95% y una temperatura de 20oC.
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